近年来，东营市加快推进“机械化换人、自动化减人、智能化无人”工程，稳步提升危化品企业本质安全水平。

自动化改造方面，指导该市成品油装卸企业完成“七联锁”安全改造，装卸平台全部加装气相线检测装置，消除油气回收带来的超压泄露风险。完成13家溴素、常压自动充装和涂料行业以及6家硝化企业自动化改造，涉及五种高危工艺的50套装置全部完成全流程自动化改造，涉及121家企业165套装置265个操作岗位全部完成爆炸风险装置无人化改造。去年，省应急厅在该市召开了过氧化、氯化2类重点危险工艺改造现场会，推广该市先进经验做法。

信息化建设方面，拓展市危险化学品智能监测预警平台功能，汇聚全市282家危化品企业双重预防机制、特殊作业、人员定位、智能视频监控等有关数据，接入全市306处加油站、46处固定动火区域视频监控信息，并与省危化品安全生产风险管控系统完成数据交换，实现数据互通互联。指导企业建设完善双重预防机制数字化系统，系统运行优良率达到99%以上。开展人员定位和特殊作业系统建设应用专项治理，指导企业全部建成“一企一册”问题台账，深挖系统建设应用问题2631项，严格销号管理，推动专项治理走深走实。

智能化方面，坚持“工业互联网+安全生产”工作思路，借助现代先进信息技术，打造两大示范工程，科技赋能提升智能化管理水平。一是打造“智慧库区”示范工程。打造以双重预防机制数字化平台为基础，以视频监控、紧急切断、气体检测、雷电预警4大系统为支撑，以人员定位、智能巡检、气云成像泄漏检测等N种功能为辅助的“1+4+N”智慧库区，在全市10处大型油气储存基地中广泛应用。应急管理部对该市智慧库区这一典型经验做法，在全国范围内作了推广。二是打造“1+3+16”智能监测预警示范工程。建设1个市级危险化学品智能监测预警平台，聚焦企业重点区域、重点作业、重点岗位3类管理重点，利用AI智能分析、人员定位技术，对装卸区人员爬罐、特殊作业监护人缺失等16种违规行为进行主动捕捉并分级预警处置，推动企业安全生产从“被动预防”向“主动发现”的转变。